300 MW汽輪機高壓調(diào)節(jié)閥的堆焊修復(fù)方案|最新資料

摘　要　介紹了湛江發(fā)電廠300 MW汽輪機高壓調(diào)節(jié)閥的故障原因和堆焊工藝，分析了焊接過程中出現(xiàn)的技術(shù)問題，采取相應(yīng)的工藝措施，并獲得滿意的效果。
　　關(guān)鍵詞　高壓調(diào)節(jié)閥　導(dǎo)向凸肩　堆焊　焊接性

0　引　言　　
　　湛江發(fā)電廠2號汽輪機的1號高壓調(diào)節(jié)閥開啟失靈，嚴(yán)重影響機組安全穩(wěn)定運行。對閥門進行解體檢查，發(fā)現(xiàn)高壓調(diào)速汽門閥座下沉10 mm，導(dǎo)致閥碟導(dǎo)向凸肩脫離導(dǎo)向槽，無法對蒸汽進行正常調(diào)節(jié)。鑒于機組臨修時間短，閥座下沉現(xiàn)場很難恢復(fù)，決定采用堆焊處理，增加導(dǎo)向凸肩的高度，達(dá)到恢復(fù)高壓主汽調(diào)節(jié)閥原有的使用功能。

1　高壓主汽調(diào)節(jié)閥修復(fù)方案
1．1　閥碟導(dǎo)向凸肩工作機理
　　2號機組為東方汽輪機廠制造的（N300－16．7／537／537－3型）汽輪機，它的高壓主汽調(diào)節(jié)閥是由1個主汽閥和2個調(diào)節(jié)閥組成，高壓調(diào)節(jié)閥是用于調(diào)節(jié)高壓缸的進汽量。機組運行時，油動機作為機械提升裝置，使閥碟導(dǎo)向凸肩沿導(dǎo)向槽上下移動，控制調(diào)節(jié)閥碟的開度。機組運行時，調(diào)節(jié)閥的高溫蒸汽為16．7 MPa，537℃，導(dǎo)向凸肩主要承受熱應(yīng)力和一定的周向剪切應(yīng)力作用。
　　1號高壓調(diào)節(jié)閥的閥碟與閥座配合直徑為170 mm，其閥碟的結(jié)構(gòu)如圖1所示，導(dǎo)向凸肩尺寸為55 mm×30 mm×10 mm（高×寬×厚）。閥碟材料采用20Cr3MoWVA合金鋼，為了提高閥碟耐汽蝕的性能，其表面進行過高溫滲氮處理。
1．2　堆焊材料和焊接設(shè)備的選擇
　　根據(jù)調(diào)節(jié)閥的工作條件，閥碟導(dǎo)向凸肩既要保證有足夠高溫強度，又要滿足一定的耐磨性。鑒于機組搶修，無法采購到最佳匹配材料，參照堆焊材料的選用原則以及對各堆焊材料力學(xué)性能的分析，選用與母材材質(zhì)相近的TIG－R34（12Cr2MoWVTIB，Φ2．5 mm）焊絲。焊接設(shè)備采用
Lincoln V300－1及氬弧焊接配套工具；溫度監(jiān)控使用美國MX2紅外線測溫儀。
2　焊接性能分析　　
　　根據(jù)碳當(dāng)量公式計算，材料20Cr3MoWVA的主要特點是含碳及合金元素較多，焊接時焊縫及熱處理區(qū)容易出現(xiàn)淬硬組織，當(dāng)焊件剛性及接頭應(yīng)力較大時，容易產(chǎn)生冷裂紋。
　　經(jīng)過滲氮處理的閥碟，其表面硬度高達(dá)HV900，焊接時極易產(chǎn)生裂紋。
3　堆焊工藝
3．1　工藝路線
　　焊前打磨清洗－預(yù)熱－堆焊－焊后熱處理－焊后車削。
3．2　焊前準(zhǔn)備
　　首先用角向砂輪打磨徹底清理去除堆焊部位20 mm范圍內(nèi)的滲氮層，打磨深度應(yīng)大于0．4 mm，測量打磨部位的硬度值，并保證施焊區(qū)域達(dá)到HB185～321的要求。按JB4730－94檢測標(biāo)準(zhǔn)，檢查打磨后的導(dǎo)向凸肩表面質(zhì)量不得有裂紋、夾渣等缺陷，達(dá)到Ⅰ級標(biāo)準(zhǔn)為合格。
　　然后用丙酮清洗閥碟焊接部位及其周圍50 mm范圍內(nèi)，保證無水、油等；用砂紙清除氬弧焊絲表面的油污和銹斑等臟物。
3．3　焊接工藝及參數(shù)
　　采用氧乙炔火焰加熱的方法進行焊前預(yù)熱，預(yù)熱溫度為350～400℃，用測溫儀測量預(yù)熱溫度。閥碟焊接部位露出，其它部位用石棉布包覆，避免電弧燒傷。工藝參數(shù)I＝80～90 A，氬氣流量8～10L／min，直流正接，電壓范圍10～15 V，焊接速度30～45 mm／min，每道擺動寬度≤10 mm，每層堆焊厚度≤4 mm。預(yù)熱溫度達(dá)到后開始焊接，層間溫度控制在300～400℃，焊接過程中不允許產(chǎn)生任何缺陷，重點檢查引、收弧處，發(fā)現(xiàn)缺陷立即用角向磨光機去除。為保證加工余量，按圖堆焊尺寸，外徑增加5 mm，內(nèi)徑減少5 mm，堆高13 mm。一邊堆焊完成后再堆焊另一邊。
　　焊接完成后，用硅酸鋁耐火棉包覆緩冷，焊接部位冷到100～150℃，立即進行焊后局部熱處理。熱處理采用火焰加熱至640～660℃，保溫30 min，用測溫儀監(jiān)測，升溫速度和冷卻速度均＜300℃／h，冷卻至300℃以下可不控制，冷卻時用硅酸鋁纖維毯包覆緩冷。
4　焊后檢驗　　
　　按照工藝路線完成閥碟的堆焊和機械加工后，經(jīng)滲透探傷和超聲波探傷檢查，焊縫沒有裂紋、夾渣、氣孔等缺陷質(zhì)量，堆焊質(zhì)量達(dá)到JB4730－94標(biāo)準(zhǔn)Ⅰ級的要求；在加工表面進行硬度測試，其平均硬度值為HB241，與原母材的硬度值相近，滿足工件的使用性能。
5　結(jié)　論　　
　　2號機組1號高壓主汽調(diào)節(jié)閥焊接修復(fù)并運行近1年后諢櫬笮奘苯馓寮觳椋押傅姆У辜緹? 616 h運行未發(fā)現(xiàn)任何問題。可見用TIG－R34氬弧焊絲堆焊20Cr3MoWVA材料采用預(yù)熱350～400℃，焊后640～650℃，保溫30 min處理的焊接工藝是合理可行的。它不但解決了高壓主汽調(diào)節(jié)閥正常對蒸汽進行調(diào)節(jié)，還節(jié)省了上萬元資金。